Vidrio soplado

Se denomina vidrio soplado a una técnica de fabricación de objetos de vidrio mediante la creación de burbujas

en el vidrio fundido. Estas burbujas se obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un

largo tubo metálico, bien por medio de una máquina o bien de forma artesanal, soplando por el otro extremo, un

sistema parecido al que se utiliza para hacer pompas de jabón.

Fases de la producción

• La parte inferior que alberga el combustible.
• La parte intermedia donde se coloca la mezcla que se funde.
• La parte superior, denominada cámara de recocido, en la que los productos se dejan enfriar lentamente
  hasta alcanzar la temperatura ambiente.

La pasta vítrea está en contacto con el exterior por una abertura dispuesta alrededor del horno, en primer lugar se le

da a la pasta una forma cilíndrica y posteriormente el operario toma una pequeña cantidad de pasta con la caña que

suele tener entre un metro y un metro cuarenta y cinco de longitud, y a través de ésta el artesano comienza a soplar

para darle al objeto la forma deseada, de manera que el objeto no pierda nunca la maleabilidad, que le produce el 

calor del horno. En esta fase se pueden utilizar moldes que aceleran el proceso de soplado, al realizarlo directamente 

en los moldes. Una vez terminado este proceso de modelado, el objeto de vidrio es colocado en el horno de recocido 

donde se continúa cociendo a temperaturas más bajas y de forma gradual para evitar resquebrajaduras o roturas 

debidas a cambios bruscos de temperatura.

Historia

Su primer uso, que se remonta a tiempos muy antiguos, era para objetos de bisutería. Añadiéndole diversos 

minerales durante el fundido se obtenían cuentas de diferentes colores, tamaños y formas.

Se desconoce con precisión el origen de esta técnica, los datos más antiguos conocidos se remontan a la zona de 

Siria, hacia el Siglo I a. C., difundiéndose por todo el Mediterráneo, a través del Imperio Romano.

En España, uno de los mayores exponentes del soplado de vidrio fue don Faustino Martín Plaza (1932-2007), el cual

ganó el I Concurso Interprovincial de Soplado de Vidrio Químico en el año 1973.

Soplado al borosilicato y reciclado

Vidrio al borosilicatoActualmente se emplean dos tipos principales de vidrio para la técnica del soplado:

• Vidrio reciclado
  En ambos las técnicas son artesanales, y requieren de una gran destreza, dada la fragilidad y elevada temperatura del vidrio. Con esta técnica se fabrican el "cristal de Murano".^{[cita requerida]}

Vidrio al borosilicato

Comúnmente conocido con el nombre de la marca comercial "Pyrex", este vidrio se emplea para la confección de pipas, 

aretes, pulseras, collares y bisutería; instrumental de laboratorio, como probetas y matraces, y tubos de neón en rótulos 

publicitarios.

Es un tipo de vidrio más resistente que el vidrio común, con una resistencia química muy buena al agua, ácidos 

(menos al ácido fluorhídrico y fosfórico caliente), soluciones de sal y disolventes orgánicos. También resiste altas 

temperaturas sin deformarse, sin hacerlo por debajo de 550 °C.

Esta técnica artesanal emplea herramientas como el soplete de gas butano o propano y oxígeno, tenazas, pinzas, 

gomas de soplado, tornos, máquinas de corte y los hornos para el templado del vidrio. Los colores de los vidrios se 

obtienen del cristal pirex coloreados previamente (de fabrica). Para poder hacer una artesanía con esta técnica, se 

necesita fundir el cristal pyrex hasta llegar a unos 2.000 Cº, con los que se pueda moldear libremente.

Para dar forma al volumen interior, muchas veces se utiliza un tubo metálico que perfora el cristal, y se infla a pulmón, 

debiendo calibrar el artesano el aire necesario según el diámetro de la burbuja o la forma que quieran hacer. 

Cuando la pieza es muy grande, se suplen los pulmones con la ayuda de un compresor.

Vidrio soplado reciclado

Para poder fundir el vidrio se necesita de una temperatura de 1.600 grados centígrados para que tome un comportamiento 

viscoso y cristalino, con el cual se podrá trabajar con facilidad. Muy líquido seria imposible de trabajar al igual que muy 

viscoso. Se vierten cargas de vidrio en un horno (en artesanía, comúnmente construido con ladrillos refractarios), y después 

de vertidas las cargas se iniciara el "derretido" del vidrio. Para poder tomar el vidrio se utiliza una "caña" (tubo cilíndrico de 

acero hueco) previamente calentada en su extremo alejado del operario, para poder estar a la misma temperatura del vidrio 

y prevenir así el choque térmico, que dificultaría su adhesión al vidrio. Se introducirá en la "tina" (deposito de vidrio derretido) 

del horno, una vez introducida la cana se le dará vueltas al tubo (sobre su propio eje), para poder obtener la mayor cantidad 

de vidrio (según la pieza a fabricar). Una vez tomada la masa de vidrio se procederá a darle una forma esférica sobre una 

placa de acero, para poder manejarla mejor (todo esto girando la masa sobre lo ancho o largo de la placa). Una vez teniendo 

la forma deseada, se pasará a soplar (con la boca introducida en un extremo de la cana, soplado) la bola para poder darle la 

dimensión deseada (según la pieza a fabricar). Después se pasará a un molde (de acero en grano), y se procederá a soplar 

con muchas fuerzas dentro de la pieza (adentro del molde), para poder darle una forma predeterminada (en producciones 

mayores como vasos, copas, jarras, floreros, etc. es necesario de un molde para agilizar la producción), una vez teniendo 

una forma "predeterminada", se corta de un extremo con un simple golpe en la cana, dejando caer la pieza sobre un 

contenedor (previamente acondicionado con tela de asbesto en su parte inferior y arena sílice de un grano demasiado 

grueso), todo esto con la finalidad de que la parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como boca 

de alguna pieza (solo en vasos, copas, floreros, ensaladeras, licoreras, botellas). Una vez que se deposita, con otro tubo 

(para acabar), previamente calentado a la temperatura del vidrio (en el contenedor a 900 grados centígrados (C°), se tomara 

de la parte donde no esta la abertura, y se introducirá al horno (por una de sus bocas), para poder calentar la pieza para 

poder trabajarla. Una vez teniendo la temperatura deseada, se abre poco a poco el orificios con unas tenazas (de hierro 

forjado artesanalmente), para darle un diámetro superior al inicial. Después de obtenido el diámetro calculado, se utiliza un 

madero cubierto de papel periódico (previamente humedecido con agua), y se le da la forma a la boca, según se desee.

Después de terminada la pieza, colocándole las aplicaciones que se deseen, se pasa a un horno de temple, para 

poder disminuir la temperatura poco a poco, y este agarre características especiales (según el método del templado) 

como dureza, tenacidad.